作为第一完成人，在2010年、2015年两获国家科技进步二等奖的山东大学教授赵国群，终生追求的是“拥有我国自主知识产权的绿色制造技术体系”。

赵国群一直致力于材料成形理论、工艺和模具技术研究，在金属成形和聚合物注塑成型方面取得多项创新成果。2002年到2003年，赵国群团队启动先进注塑成型技术研究。注塑成型是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于家电、汽车、电子、通信和医疗卫生等领域。因为注塑技术生产的注塑件普遍存在熔痕、流痕、流线等缺陷，必须进行打磨、喷涂等二次加工，排放大量苯系与重金属污染物等，生产的塑件也不满足欧盟RoHS环保指令的要求，面临欧美绿色贸易壁垒。短流程的绿色注塑技术一直是学术界和产业界追求的目标。

赵国群多次到海信集团生产现场调研和交流，他一直思考，能不能把占用车间、设备和人力资源的二次加工工序取消？他带领团队与海信集团产学研合作，花费多年时间开展研究，形成了快速热循环高光注塑工艺、模具与控制装备等成套技术。该技术为聚合物材料加工提供了一种短流程绿色注塑技术。

2007年，他们在海信构建第一条生产线，一次注塑出具有高光泽度的注塑件，随后将技术铺开应用，相继构建20多条生产线，开发出高光塑件50余种，一年注塑产量达到近千万件。他们研制的快速热循环高光模具出口日、韩、俄、印度等14个国家的相关企业，其中包括三星、LG、夏普、松下等国际知名公司。赵国群项目组也凭借该成果获2009年度山东省科技进步一等奖和2010年度国家科技进步二等奖。

1999年初，赵国群团队与中通客车联合成立实验室，合作开展客车结构和零部件设计开发。2000年起，赵国群开始从事铝合金型材挤压技术研究。国家在2005年启动高速轨道交通计划后，赵国群带领团队在前期研究基础上，相继与山东丛林集团、中车青岛四方机车车辆股份有限公司、山东兖矿轻合金有限公司等建立产学研合作关系，将工作重心集中在高速列车车体材料的热成形加工方向上，重点开展高铁车体材料挤压成形的基础科学问题和关键技术研发。

经过长期研究，赵国群团队与企业合作研发出高性能大规格复杂截面铝合金型材挤压成形技术，开发了350公里/小时、380公里/小时高速列车和500公里/小时高速试验列车、600公里／小时磁悬浮列车车体型材及其他领域用系列型材。十几年磨一剑，赵国群为团队感到自豪：“在2012年到2014年期间，产学研团队开发的高性能大规格复杂截面铝合金型材装备260多辆高速列车。”凭借这项成果，赵国群带领的项目组在2015年获得国家科技进步二等奖。